X
تبلیغات
رایتل

ایران فایل دانلود

دانلود انواع فایل

سه‌شنبه 16 آذر 1395 ساعت 13:15

بررسی اثرات شرایط محیطی ( فشار ، دما ، رطوبت و … ) بر عملکرد تجهیزات نیروگاه بخار و بررسی تاثیرات آن روی طراحی تجهیزات

بررسی اثرات شرایط محیطی ( فشار ، دما ، رطوبت و … ) بر عملکرد تجهیزات نیروگاه بخار و بررسی تاثیرات آن روی طراحی تجهیزات


عناوین

چکیده

فصل اول : معرفی تجهیزات نیروگاه بخاری

1 ـ 1 ـ مقدمه

1 ـ 2 ـ دیگ بخار و تجهیزات جانبی آن

1 ـ 2 ـ 1 ـ مقدمه

1 ـ 2 ـ 2 ـ اکونومایزر

1 ـ 2 ـ 3 ـ درام

1 ـ 2 ـ 4 ـ لوله های دیوارهای محفظه احتراق یا اوپراتور

1 ـ 2 ـ 5 ـ سوپر هیترها

1 ـ 2 ـ 6 ـ دی سوپر هیتر ها یا اتمپراتورها

1 ـ 2 ـ 7 ـ ری هیترها

1 ـ 2 ـ 8 ـ جنس لوله های بویار

1 ـ 2 ـ 8 ـ 1 ـ ساختار میکروسکوپی فولادها

1 ـ 2 ـ 8 ـ 2 ـ اورهیت شدن لوله های بویلر

1 ـ 2 ـ 8 ـ 3 ـ تغییرات ساختار فولاد در تحت اورهیت

1 ـ 2 ـ 8 ـ 4 ـ اتفاقات اورهیت در نیروگاهها

1 ـ 2 ـ 8 ـ 5 ـ بحث و نتیجه گیری

1 ـ 3 ـ گرمکن های آب تغذیه

1 ـ 4 ـ کوره یا محفظه حتراق

1 ـ 4 ـ 1 ـ ساختمان مشعلها و روشن پودر کردن سوخت در آنها

1 ـ 5 ـ تجهیزات جانبی دیگ بخار

1 ـ 5 ـ 1 ـ گرمکن های هوا

1 ـ 5 ـ 2 ـ دریچه های کنترل هوا یا دمپرها

1 ـ 5 ـ 3 ـ دودکش

1 ـ 6 ـ فنهای نیروگاه

1 ـ 7 ـ والوها

1 ـ 8 ـ سیستمهای مرتبط با دیگ بخار

1 ـ 8 ـ 1 ـ مقدمه

1 ـ 8 ـ 2 ـ سیستم کنترل آب تغذیه

1 ـ 8 ـ 3 ـ سیستم کنترل درجه حرارت بخار

1 ـ 8 ـ 4 ـ کنترل فشار بخار

1 ـ 8 ـ 5 ـ کنترل سیستم احتراق

1 ـ 8 ـ 5 ـ 1 ـ کنترل هوای مشعل

1 ـ 8 ـ 5 ـ 2 ـ کنترل سوخت مشعل

1 ـ 8 ـ 5 ـ 3 ـ کنترل فشار محفظه احتراق

1 ـ 9 ـ 1 ـ مقدمه

1 ـ 9 ـ 2 ـ اصول کار و وظایف کندانسور

1 ـ 9 ـ 3 ـ اثرات وجود هوا در کندانسور

1 ـ 9 ـ 4 ـ انواع کندانسور از نظر خنک سازی بخار

1 ـ 9 ـ 5 ـ وسایل حفاظتی کندانسور

1 ـ 9 ـ 6 ـ تمیز کردن کندانسور

1 ـ 10 ـ سیستمهای آب گردشی خنک کننده کندانسور

1 ـ 10 ـ 1 ـ مقدمه

1 ـ 10 ـ 2 ـ انواع سیستمهای خنک کن

1 ـ 10 ـ 3 ـ سیستم یکبارگذر

1 ـ 10 ـ 4 ـ سیستم چرخشی

1 ـ 10 ـ 5 ـ سیستم ترکیبی

1 ـ 11 ـ توربین بخار و انواع طبقه بندی آن

1 ـ 11 ـ 1 ـ مقدمه

1 ـ 11 ـ 2 ـ طبقه بندی توربین بخار

فصل دوم : بررسی اثرات شرایط محیطی بر روی عملکرد نیروگاههای بخار

2 ـ 1 ـ اثر کمیت های ترمودینامیکی ( فشار و دما ) بروی بازده سیکل نیروگاه

2 ـ 2 ـ 1 ـ وظیفه اصلی چگالنده

2 ـ 2 ـ 2 ـ سیستم آب گردشی نیروگاه

2 ـ 2 ـ 3 ـ عوامل موثر بر برج خنک کن نیروگاه

2 ـ 2 ـ 4 ـ اثرات شرایط محیطی بر کندانسور

2 ـ 3 ـ اثرات شرایط محیطی بر روی عملکرد لوبلیر نیروگاه

2 ـ 3 ـ 2 ـ اثرات فشار و دمای محیط بر روی عملکرد بویلر

2 ـ 4 ـ بررسی نمونه ای اثرات شرایط محیطی بر عملکرد نیروگاه بخاری ( تبریز )

2 ـ 4 ـ 1 ـ تاثیر درجه حرارت محیط در مصرف داخلی

2 ـ 4 ـ 2 ـ تاثیر درجه حرات محیط در مصرف آب نیروگاه

نتیجه گیری

2 ـ 4 ـ 3 ـ تاثیر درجه حرارت کم محیط در بهینه سازی مصرف داخلی نیروگاه تبریز

2 ـ 4 ـ 4 ـ تاثیر درجه حرات در افزایش تلفات و کاهش عمر الکتروموتورهای سوخت

2 ـ 5 ـ بررسی علل خوردگی لوله های کندانسور واحد یک نیروگاه تبریز

2 ـ 5 ـ 1 ـ شرایط کاری و مشخصات فنی لوله های کندانسور

2 ـ 5 ـ 2 ـ وضعیت ظاهری نمونه لوله

2 ـ 5 ـ 3 ـ نتایج آزمایشات

2 ـ 5 ـ 4 ـ فرم مقطع سوراخ

2 ـ 5 ـ 5 ـ بررسی زیر ساختار لوله

2 ـ 5 ـ 6 ـ علل خوردگی و سوراخ شدن نمونه مورد آزمایش

2 ـ 5 ـ 7 ـ پیشنهادات

2 ـ 6 ـ بررسی نمونه ای اثرات شرایط محیطی بر عملکرد نیروگاه بندرعباس

2 ـ 6 ـ 1 ـ اثرات شرایط محیطی بر عملکرد بویلر و تاثیر آن بر طراحی بویلر

2 ـ 6 ـ 2 ـ اثرات شرایط محیطی بر عملکرد توربین

2 ـ 6 ـ 3 ـ اثرات شرایط محیطی بر ژنراتور

2 ـ 6 ـ 4 ـ اثرات شرایط محیطی بر کندانسور

2 ـ 7 ـ بررسی نمونه ای اثرات شرایط محیطی بر روی عملکرد نیروگاه شهید محمد منتظری اصفهان

2 ـ 7 ـ 1 ـ اثرات شرایط محیطی بر روی عملکرد بویلر

2 ـ 7 ـ 2 ـ اثرات شرایط محیطی بر عملکرد کندانسور

فصل سوم

نتیجه گیری

مراجع


چکیده

شرایط جغرافیای و آب و هوایی در ایران که متاسفانه بیشتر کویر و گرم می باشد کمک می نماید که درصد مصرف داخلی واحدهای بهره برداری شده در ایران از حد بالایی برخوردار باشد بر این اساس جای زیادی برای کاهش مصارف داخلی واحدهای در حال کار برای پرسنل بهره برداری نیروگاههای بخاری جزء توجه به تغییرات دمای هوای محیط و دیگر شرایط محیطی و نیز میزان بار واحد باقی نمی ماند که به عنوان مثال در نیروگاه کازرون با توجه به راه اندازی واحدها و میزان مصارف کم واحد ها روش مورد عمل در نیروگاه کازرون توجه به دمای محیط و استفاده حداقل از فن های خنک کن روغن و ‌آب می باشد و در نیروگاه تبریز اقدامات نیروگاه جهت کاهش مصارف داخلی و کاهش تلفات حرارتی و الکتریکی بصورت برنامه ریزی جهت خارج نمودن فن های برج با توجه به دمای آب خنک کن و تغییرات دمای هوای محیط و کاهش نسبی مصارف الکتریکی می باشد . این پروژه از سه فصل تشکیل شده است که در فصل اول به معرفی تجهیزات نیروگاه بخار می پردازیم و در فصل دوم به بررسی اثرات شرایط محیطی بر عملکرد نیروگاه بخار و در فصل سوم نیز نتیجه گیری از پروژه و ارائه پیشنهادات و راه حلهایی جهت کاهش مصارف داخلی نیروگاه با توجه به فاکتور شرایط محیطی می پردازد .



1 ـ 1 ـ مقدمه

نیروگاههای بخاری یکی از مهمترین نیروگاههای حرارتی می باشد که در اکثر کشورها ، از جمله ایران سهم بسیار زیادی را در تولید انرژی الکتریکی بر عهده دارد به طوری که سهم تولید این نیروگاهها بیش از 70% کل تولید انرژی کشورمان ( در سال 1375 ) می باشد . از مهمترین این نیروگاهها در کشورمان می توان به نیروگاههای شهید محمد منتظری اصفهان ، رامین اهواز ، اسلام آباد اطفهان ، طوس مشهد ، بعثت تهران ، شهید منتظر قائم کرج ، تبریز ، بیستون ، کرمانشاه ، مفتح همدان و بندرعباس اشاره نمود ، مشخصات این نیروگاهها به همراه دیگر نیروگاهها بخاری کشورمان را می توان در جدول ( 1 ـ 1 ) مشاهده نمود . در این نیروگاهها از منابع انرژی فسیلی از قبیل نفت ، گاز طبیعی ، مازوت و غیره استفاده می شود ، به این ترتیب که از این سوختها جهت تبدیل به انرژی حرارتی استفاده شده و سپس این انرژی به انرژی مکانیکی ، و در مرحله بعد به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد به عبارت دیگر در این نیروگاهها سه نوع تبدیل انرژی صورت می گیرد اولین نوع تبدیل انرژی شیمیایی ( انرژی نهفته در سوخت ) به انرژی حرارتی است که این تحول در وسیله ای بنام دیگر بخار صورت می گیرد این تبدیل انرژی باعث می شود که آب ورودی به دیگر بخار تبدیل به بخار با دمای زیاد شود دومین نوع ، تبدیل انرژی حرارتی به انرژی مکانیکی است که این تحول در توربین نیروگاه صورت می گیرد و انرژی مکانیکی است که این تحول در توربین نیروگاه صورت می گیرد و انرژی حرارتی نهفته در بخار وردی به توربین تبدیل به انری مکانیکی چرخشی محور توربین می شود . سومین و آخرین نوع از تبدیل انرژی در نیروگاههای بخاری ، تبدیل انرژی مکانکی موتور به انرژی الکتریکی می باشد که این تحول در ژنراتور نیروگاهها صورت می گیرد در نهایت انرژی الکتریکی توسط خطوط انتقال به مصرف کنندگان منتقل می شود در این فصل برآنیم تا تجهیزات اصلی یک نیروگاه از قبیل توربین ، دیگ بخار ، کندانسور و پمپ تغذیه ، به طور مجزا تجهیزات اصلی و جانبی این نیروگاههای مطرح می شود .

جدول ( 1 ـ 1 )

نیروگاه

مکان جغرافیایی

زمان بهره برداری

تعداد واحد

ظرفیت واحد
(مگاوات)

مجموع تولید (مگاوات)

شهید سلیمی

نکا

60 – 1358

4

440

1760

بندر عباس

بندرعباس

64 - 1359

4

320

1280

رامین

اهواز

77 و 60 – 1358

5

315

1575

شهید رجایی

قزوین

1371

4

250

1000

مفتح غرب

همدان

1373

4

250

1000

اسلام آباد

اصفهان

60 – 1348

5

320 × 2

120 × 1

5/37 × 2

835

شهید منتظری

اصفهان

77 و 68 – 1363

6

200

1200

تبریز

تبریز

68 – 1365

2

368

736

بیستون

کرمانشاه

1373

2

320

640

شهید منتظر قائم

کرج

52 – 1350

4

25/156

625

طوس

مشهد

1365

4

150

600

بعثت

تهران

47 – 1346

3

5/82

5/247

شهید بهشتی

لوشان

1352

2

120

240

مشهد

مشهد

53 – 1347

3

13 × 1

60 × 2

133

ایرانشهر

ایرانشهر

76 – 1375

2

64

128

زرند

کرمان

1352

2

30

60

شهید فیروزی

تهران

1338

4

5/12

50


1 ـ 2 ـ دیگ بخار و تجهیزات جانبی آن

1 ـ 2 ـ 1 ـ مقدمه

یکی از مهمترین تجهیزات در نیروگاههای بخاری ، دیگ بخار می باشد که در آن ، آب تغذیه شده توسط پمپ تغذیه با جذب حرارت ، به بخار پس تافته تبدیل می گردد . دیگر بخار نیروگاهها از نظر چـگونگی گرم کردن آب ورودی به دو نوع تقسیم می شوند :

الف ـ دیگ بخار درام دار

ب ـ دیگ بخار یک بار گذر

1 ـ 2 ـ 2 ـ اکونومایزر

1 ـ 2 ـ 5 ـ سوپرهیترها

یک سری لوله از جنس فولاد مقاوم در برابر حرارت و فشار با اشکال مختلف معمولاً به شکل u یا s و یا اشکال دیگر که در کنار هم بفاصله کمی از هم قرار دارد و ابتدا و انتهای آنها به دو لوله بزرگتر بنام هدر جوش داده شده اند و به مجموعه آنها سوپرهیتر گفته می شود این مجموعه معمولاً در فضای داخلی بویلر یعنی داخل کوره و مسیر گازهای خروجی کوره قرار داده می شود بطوریکه هدر ابتدایی و انتهایی در بیرون دیواره و یا هم ردیف دیواره های بویلر و خود لوله های سوپرهیت در داخل قرار می گیرند . هدر ابتدایی به بالای درام مربوط است و هدر انتهایی به لوله خروجی بخار از دیگ . برای استفاده از انرژی و حرارت بیشتر بخار در نیروگاهها ، بخار اشباع تولید شده در درام دیگ بخار را مجدداً توسط گازهای حاصله از احتراق کوره گرم می کنند . این عمل داغ کردن بخار یا سوپر هیتر نامیده می شود . سوپر هیترها را بر اساس تعداد زیاد لوله ها و محل هدر ها و همچنین شرایط حرارت دریافتی ( از نوع تشعشی یا جابجایی ) طبقه بندی می کنند . در بعضی موارد طبقه بندی سوپر هیتر ها بر اساس هر دو حالت فوق صورت می گیرد . توجه به شکل قرارگرفتن لوله ها و هدرها ، سوپر هیتر ها ممکن است از نوع آویزان باشند . در این نوع لوله ها از هدر ها آویزان بوده و توسط آنها نگهداری می شوند و یا سوپر هیتر ها ممکن است از نوع افقی یانشد و یا ممکن است بشکل (L) باشد که دو نوع اخیر دارای تخلیه طبیعی بوده و احتیاج به تخلیه اجباری ندارند ، و در هنگام روشن کردن دستگاه دیگ بخار بسهولت عمل می نمایند ، از این رو دو طرح مزبور مورد توجه در سوپر هیتر های اولیه دیگ بخار با سوخت پودر شده قرار گرفت . در شکلهای ( 1 ـ 2 ـ الف ) و ( 1 ـ 2 ـ ب ) انواع مختلف سوپر هیترها نشان داده شده است . معمولاً دمای خروجی از سوپر هیترها بیش از 500 درجه سانتی گراد است یه عنوان نمونه این دما در نیروگاههای شیهد رجایی ، تبریز ، طوس ، شهید محمد منتظری ، نکا ، بندرعباس و ایرانشهر به ترتیب در حدود 546 ، 538 ، 540 ، 545 ، 530 ، 540 ، 540 درجه سانتی گراد می باشد . البته برای این نیروگاهها دمای سیال خروجی از سوپر ثانویه با فشارهای زیاد به ترتیب برابر 145 ، 5/178 ، 133 ، 140 ، 190 ، 169 ، 67/137 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد .

2 ـ از نظر جهت انبساط در توربین :

از این جهت توربین ها به سه نوع تقسیم می شوند :

الف ـ توربین هایی که جهت جریان بخار در میان پرههای آن به صورت جریان محوری است . این نوع توربین ها در نیروگاههای جدید و بزرگ استفاده زیادی می شوند . که در آنها جریان بخار به موازات محور روتور می باشد . و در این مسیر ، بخار منبسط می شود .

ب ـ توربین هایی که جهت انبساط آنها به صورت شعاعی است . این نوع توربین ها کمی قدیمی تر از نوع اول است که در آنها ، بخار از مرکز پرهها به بیرون ( در امتداد شعاع ) و به طرف بدنه خارجی توربین جریان پیدا می کند . این نوع توربین ها دارای بازده خوبی هستند . ولی در رنجهای با قدرت کم طراحی می شوند .

ج ـ توربین هایی با جهت مماس :

در این نوع توربین ها بخار بوسیله نازلهای متعددی تحت زوایای معینی نسبت به محور روتور و به صورت مماسی به پرههای توربین برخورد می کند . این توربین ها دارای قدرت بالایی هستند . ولی بازده مناسبی ندارند و به همین جهت در نیروگاهها استفاده چندانی نمی شوند .

3 ـ از نظر تعداد مراحل انبساط بخار :

توربین هاای بخار از نظر تعداد مراحل انبساط به سه دسته تقسیم می شوند :

الف ـ توربین یک مرحله ای (HP)

ب ـ توربین دو مرحله ای (LP.HP)

ج ـ توربین سه مرحله ای (Lp.IP.HP)

البته در نیروگاههای با قدرت بسیار بالا ، تعداد توربین های LP به دو تا نیز می رسد در توربین های نوع اول ، تمام بخار پس از عبور از یک توربین فشار قوی وارد کندانسور می شود . در نوع دوم ، بخار پس از عبور از دو توربین فشار قوی و فشار ضعیف ، وارد کندانسور می گردد . نمونه ای از این نوع توربین های دو مرحله ای را می توان در واحدهای 145 مگاواتی نیروگاه زرگان اهواز مشاهده نمود . در نوع سوم که در نیروگاههای با توان بالا مورد استفاده قرار می گیرند ، مراحل انبساط توربین در سه مرحله صورت می گیرد . در این نوع ، از ری هیتر ها در بین دو انبساط بخار در توربین های فشار قوی و متوسط استفاده می شود تا بازده سیکل افزایش یابد . البته در بعضی نیروگاههای ، توربین فشار قوی و فشار متوسط را در یک پوسته قرار می دهند . به عنوان مثال در نیروگاههای 120 مگاواتی اسلام آباد ، بندر عباس و تبریز ، توربینها بصورت ترکیبی فشار قوی یا متوسط ، و یک توربین فشار ضعیف می باشند . اما در نیروگاههای نکا ، شهید رجایی ، شهید محمد منتظری ، سه توربین مجزای فشار قوی ، متوسط و ضعیف بکار رفته است .

لازم به ذکر است که با توجه به فشار بسیار کم بخار خروجی از توربین های فشار ضعیف ، شکل این نوع توربین ها به صورت متفاوت است که بخار از وسط این توربین ها وارد شده و از ابتدا و انتهای توربین خارج می شود .

4 ـ از نظر تعداد پوسته توربین : با توجه به اختلاف بسیار زیاد و فشار ابتدا و انتهای توربین ، باید پوسته آن به اندازه کافی مقاوم و ضخیم ساخته شود . این موضوع مشکلاتی را از قبیل دیر گرم شدن پوسته در زمان راه اندازی ، ایجاد تنشهای حرارتی ناشی از عدم یک نواختی در گرم شدن پوسته ، حجم زیاد آن و … فراهم می آورد . برای رفع این مشکلات در توربین های با قدرت زیاد ، از دو پوسته داخلی و خارجی استفاده می کنند . پوسته داخلی ضخیم تر و مقاومتر از پوسته خارجی است تا فشار زیاد تری را تحمل کند . این دو پوسته کاملاً از هم مجزا هستند .



خرید فایل



ادامه مطلب
سه‌شنبه 16 آذر 1395 ساعت 09:46

ااسب بخار و کمی بیشتر ۵۰۰

اسب بخار و کمی بیشتر ۵۰۰


همسایه‌ها مشغول احوالپرسی و صحبت‌های روزمره هستند، البته نه یک احوالپرسی ساده. لابلای حرف‌های آنها بحث اتومبیل‌هایشان هم در می‌گیرد و این‌بار ”مارکوس بوده“ حرف‌های شنیدنی‌تری دارد.مارکوس به همسایه‌اش ”کارل هاینتس کراوس“ می‌گوید که یک سوپر اتومبیل خریده است و می‌خواهد با بی‌ام‌و M۵ همسایه رقابت دوستانه‌ای داشته باشد. قرار آنها برای صبح فردا تنظیم می‌شود و هر دو می‌روند که خودشان و البته اتومبیل‌هایشان را برای یک روز هیجان‌انگیز آماده کنند.

M در برابر M

از آن روزی که کمپانی BMW آستین‌هایش را بالا زد و با راه‌اندازی خط تولید تخصصی سری ”Mpower“ دستی به سر و روی مدل‌های سری ۳ و سری ۵ کشید سال‌ها می‌گذرد و همیشه بی‌ام‌و و با پسوند M۳ یا M۵ نشانگر یک اتومبیل ویژه با توانائی‌های فوق‌العاده بوده است. شاخه تخصصی Mpower به تازگی مدل M۶ که مدل تغییر یافته محصول دوست‌داشتنی یعنی ۶۴۵ است را به بازار اروپا عرضه کرده و مارکوس هم با پرداخت یک رقم نسبتاً سنگین آن را در پارکینگ خانه‌اش جای داده. M۶ سرخ رنگ آتشین مزاج حالا مایه سربلندی مارکوس است و او می‌داند که M۵ آبی رنگ کارل هاینتس با وجود تمامی توانائی‌هایش بازنده رقابت همسایه‌ها خواهد بود.در مؤعد ملاقات دو اتومبیل M۵ و M۶ در کنار هم قرار گرفتند تا مشخص شود پیروزی از آن کیست.

سبک‌تر، سریع‌تر

مارکوس آرام‌تر از کارل هاینتس است. صاحب M۵ از دیدن رقیب قلدی مثل M۶ کمی دستپاچه شده اما به روی خودش نمی‌آورد. در همان ۱۰۰ متر اول حرکت مشخص است که شتاب M۶ بهتر است. وزن سبک‌تر و نیروی فوق‌العاده خیلی زود این مسئله را اثبات می‌کند.نسبت قدرت به وزن در M۶ عدد برتری است و مرکز ثقل پائین‌تر هم در هنگام عبور از پیچ‌ها به کمک مارکوس می‌آید. صدای فوق‌العاده جذاب و پرطنین برخاسته از اگزوز M۶ هم کارل هاینتس را به لکنت زبان خفیف مبتلا کرده است. مارکوس حالا اعتماد به‌نفس بیشتری پیدا کرده و بعید نیست در روزهای دیگر سراغ اتومبیل‌های قوی‌تر از M۶ هم برود.

بهترین در گروه M

اتومبیل من جای راحتی برای نشستن ۵ نفر است“. کارل هاینتس با این جمله می‌خواهد کمی از بار ناراحتی‌اش را کم کند. اما مارکوس زود جواب می‌دهد: ”۵ نفر فرق زیادی با ۴ نفر ندارد. در ثانی کیست که لذت راندن در پیست نوربورگ رینگ را با ۴ یا ۳ نفر دیگر تقسیم کند“. و دقایقی بعد دو همسایه در پیست نوربورگ رینگ کارشان را ادامه می‌دهند. یک دور پیست آن هم با حداکثر سرعت اولین آزمایش آنهاست و

M۶ در ۱۰ ثانیه زودتر یک دور را تمام می‌کند. کارل هاینتس کمی به زمان‌سنجی افراد پیست معترض است اما خوب می‌داند که این زمان‌سنجی حداکثر ۱/۰ ثانیه خطا دارد

نوع فایل:word

سایز :47.7 KB

تعداد صفحه :13



خرید فایل



ادامه مطلب
برچسب‌ها: ااسب، بخار، بیشتر، ۵۰۰
دوشنبه 15 آذر 1395 ساعت 13:12

چرم مصنوعی و تأثیر فرمولاسیون در خواص فیزیکی چرم به انضمام تست کدر شدن- بخار گرفتگی روی منسوجات و چرم

چرم مصنوعی و تأثیر فرمولاسیون در خواص فیزیکی چرم به انضمام تست کدر شدن- بخار گرفتگی روی منسوجات و چرم

توجه :

شما می توانید با خرید این محصول فایل " قلق های پایان نامه نویسی (از عنوان تا دفاع)" را به عنوان هدیه دریافت نمایید.

مقدمه:

همانطور که می‌دانیم چربهای مصنوعی برخلاف چرم‌های طبیعی که پس از دباغی کردن پوست گوسفند تهیه می‌گردند از مواد پلیمری که سنجش اعظم آن را پلی‌وینیل کلراید تشکیل می‌دهد تشکیل یافته‌اند.

پلی‌وینیل کلراید (P.V.C) در سال 1835 در یک تحقیق آزمایشگاهی شناخته شد. اما به دلیل اقتصادی یک قرن بود در دهه 1920 وقتی که صنعت پلاستیک پیشرفت کرد شناخته شد. با وجود این پلاستیک‌های با وزن مولکولی پائین باعث مهاجرت آنها به سطح و سپس تبخیر آنها می‌شد. این اتلاف خود باعث شکنندگی می‌شد که برای رفع این مشکل سطح P.V.C قالب‌ریزی شده را چرب می‌کند که بویی شبیه پلاستی سایزر (نرم کننده) داشت و باعث رونیامدن مشتری‌ها به آن می‌شد. ایجاد حالت پلاستیکی بوسیله مخلوط کردن P.V.C با مواد پلیمری به زودی معلوم کرد که بهترین پاسخ به این مشکل است.

مواد مخلوطی با P.V.C در دهه 1920 معرفی شدند. در سال 1928 اولین اختراعاتی که ثبت شد ماده ته‌نشین شده بوسیله I.G.Farbenindustrie و کربید و کربنهای شیمیایی برای مخلوط لاتکس PVC با پلی‌وینیل استات (PVAC) و پلی‌وینیل کلراید- CO- وینیل استات) PVCAC با 80 تا 95 درصد وزن VC بود. این مخلوط عایق رطوبتی به عنوان جانشین چرم استفاده می‌شد.

(Voss & Dickhansen, 1930, 1933, 1934, 1936, 1935) این اولین استفاده از پلیمر جهت سازگار کنندگی بود.

ماده اولیه لوله P.V.C را از موادی با نام تجاری Vinolit که محصول شرکت آلمان است تهیه می‌کنند (شرکت شاهین پلاستیک) سپس این پودر Vinolit را با روغنی به نام DOP که مخفف (دی اتیل هگزیل فتالات) است مخلوط می‌نمایند و سپس توسط پره‌هایی آنها را Mix می‌کنند. محصول در بشکه‌های بزرگ و به شکل خمیری مانند درمی‌آید در اینجا می‌توان براساس سفارش مشتری رنگ مورد دلخواه را اضافه نمود. پس از اضافه کردن محلول رنگی دوباره محلول را هم می‌زنند و سپس در بشکه‌هایی نگهداری و سریعاً (حدوداً تا نیم ساعت) استفاده می‌نمایند.

نحوه تولید چرم مصنوعی بدین شکل است که از کاغذی به نام کاغذ ماموت به عنوان زمینه‌ای که محلول فوق را روی آن قرار دهند استفاده می‌شود- علت نامگذاری این کاغذ بدین منظور است که کلمه ماموت به معنای فیل و به علت چین و چروکهای روی پوست فیل و تشابه آن با طرح‌های کاغذ فوق می‌باشد- کاغذ ماموت پس از خریداری از زیر غلتک‌هایی عبور کرده تا کاملاً صاف شود (چین و چروکهای فیلی روی کاغذ باقی است) سپس پس از عبور از چند غلتک و صاف شدن سطح کاغذ به زیر یک سینی که محلول رنگ و مواد پلیمری است هدایت می‌شود نحوه کار بدین شکل است که مواد مخلوطی پلیمری درون بشکه توسط دستگاه مکش (Suction) کشیده و روی این سینی روان می‌شود. سپس بوسیله یک تیغه در پشت این سینی مواد پلیمری به صورت یک لایه روی کاغذ ماموت پهن می‌گردد (کاغذ ماموت از زیر این سینی عبور می‌کند و سینی دارای سوراخ‌هایی برای عبور مواد پلیمری و انتقال آن روی کاغذ می‌باشد.)

پس از عبور از این مرحله یک لایه مواد پلیمری روی کاغذ روان شده که وارد یک دستگاه پخت هیتر (استنتر) می‌شود دمای این هیتر حدوداً 170 درجه سانتیگراد است که توسط روغن داغ می‌شود این استنتر دارای 8 شبکه و 2 Zoon تنظیم می‌باشد.

پس از عبور از استنتر دوم یک لایه دیگر مواد پلیمری به مواد قبلی اضافه و وارد هیتر دوم می‌شود در اینجا هم این هیتر دارای 8 شبکه و 2 Zoon تنظیم است و نهایتاًدر مرحله سوم براساس سفارش مشتری می‌تواند یک لایه پارچه تریکو نیز به پشت چرم اضافه شده و لایه سوم پلیمر به مواد قبلی اضافه ‌شوند- و در هیتر آخر که دارای 20 شبکه و 4 Zoon و شیر تنظیم است می‌شود- سپس چرم پس از عبور از هیتر تثبیت انتهایی خارج و بوسیله غلتک Calender خنک می‌شود. در انتهای کار یک غلتک جدا کننده برای جدا کردن کاغذ ماموت و چرم تشکیل شده وجود دارد که طرحهای موجود در کاغذ ماموت را به پشت کار درحقیقت روی کار ما در آینده خواهد بود انتقال داده است و ظاهری زیبا و مشابه چرم طبیعی را به چرم خواهد داد.

همانطور که قبلاً گفتم در زمان تهیه خمیر پلیمری از رنگ براساس سفارش مشتری استفاده که این همان رنگ‌های چاپی بوده و معمولاً از حلالهایی مثل Mek که عبارت است (Methil Ethil Keton) وسیکوهگزانون و تولوئن استفاده می‌شود.

برای فشار نیاوردن رولها از عصایی استفاده شده تا رولها روی یکدیگر فشار نیاورند و از انتها، رولها جمع و به سالن کنترل کیفی برای انجام آزمایشات ارسال می‌گردند.

حال به منظور کار عملی کاربردی موارد ذیل پیشنهاد می‌گردد:

1- تأثیر افزایش مواد فوم‌زا بر پارامترهای فوم.

2- تأثیر افزایش DOP (نرم کننده) بر پارامترهای فوم.

3- تأثیر افزایش کربنات کلسیم بر پارامترهای فوم.

4- تأثیر افزایش ASUA بر پارامترهای فوم.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تقدیر

پیشگفتار

مقدمه (چکیده)....................................................................................................... 1

- فصل اول (مباحث نظری)

پلی‌وینیل کلراید (P.V.C)......................................................................................... 6

مخلوط‌های PVC-NBR............................................................................................. 10

مخلوط‌های PVC-ACRYLIC..................................................................................... 16

مخلوط‌های PVC-ELATOMER................................................................................. 25

مخلوط‌های PVC-POLYALKENE............................................................................. 27

مخلوط‌های PVC-CPE, PVC-CSR.............................................................................. 30

مخلوط‌های PVC-poly urethane.............................................................................. 37

مخلوط‌های PVC-EVAC,PVC/EVAC-VC.................................................................... 39

مخلوط‌های PVC-ABS............................................................................................. 43

مخلوط‌های رزین مهندسی و PVC

آلیاژ با PVC.......................................................................................................... 48

آلیاژ با COPO....................................................................................................... 49

آلیاژ با PC............................................................................................................. 51

آلیاژ با POM......................................................................................................... 52

آلیاژ با PI.............................................................................................................. 52

آلیاژ با PVP........................................................................................................... 54

- Reasons for benefits and problems of blending........................................... 55

- فصل دوم (مباحث عملی)

یک فوم از چه اجزائی تشکیل شده است؟............................................................. 59

عناوین آزمایشات صورت گرفته روی فوم.......................................................... 59

آزمایش اول (اگر افزایش مواد فوم‌از با پارامترهای فوم Dop= 65gr)................. 61

آزمایش دوم (اثر افزایش Dop بر پارامترهای فوم)............................................. 62

آزمایش سوم (اثر افزایش مواد فوم‌از بر پارامترهای فوم Dop= 85 gr).............. 62

آزمایش چهارم (اثر افزایش کربنات کلسیم بر پارامترهای فوم).......................... 63

آزمایش پنجم (اثر افزایش ASUA بر پارامترهای فوم)........................................ 64

فرمول ماده فوم‌از و درصد ترکیبات آن............................................................... 64

- فصل سوم (تست کدر شدن- بخارگرفتگی (fogging) روی منسوجات و چرم

موضوع و زمینه کاربرد........................................................................................ 66

مبنای آزمایش....................................................................................................... 66

تعریف عبارات و علائم.......................................................................................... 67

تجهیزات و شناساگرها.......................................................................................... 67

آماده‌سازی نمونه‌ها.............................................................................................. 72

روش انجام آزمایش.............................................................................................. 73

تشریح نتایج........................................................................................................... 79

گزارش آزمایش.................................................................................................... 83



خرید فایل



ادامه مطلب
سه‌شنبه 9 آذر 1395 ساعت 08:33

گزارش کارآموزی موتورخانه و دیگ های بخار رشته مکانیک سیالات شرکت فنی و مهندسی چاد

گزارش کارآموزی موتورخانه و دیگ های بخار رشته مکانیک سیالات شرکت فنی و مهندسی چاد فرمت فایل: ورد قابل ویرایش تعداد صفحات:99       پیشگفتار اینجانب ...پروژه کارآموزی خود را در شرکت فنی و مهندسی چادگذراندم . این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در شرکت به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف با عمل و اجرای کار صورت گرفته است. اینجانب نیز در طی مدت حضور خود در محل کارآموزی استفاده های علمی و عملی خوبی نموده ، با توجه به زمان محدود 240ساعته تقریبا به همه ریزه کاریها ی اجرایی ونظارتی واقف شدم ، از اینرو شاید بهتر باشد واحد کارآموزی به دوقسمت تقسیم شده تا این نقیصه جبران گشته و ارتباط با محیط کار حفظ شود ، همچنین پیشنهاد می شود در صورت امکان تعامل بیشتری بین استاد کارآموزی و سرپرست و همچنین دفتر ارتباط با صنعت دانشگاه بوجود آید تا دانشجو با تعهد بیشتری پا به عرصه عمل بگذارد .           مشخصات کلی با مکان  کارآموزی شرکت فنی و مهندسی چاد واقع در بندر عسلویه که دفتراصلی  این شرکت واقع در ت ...



ادامه مطلب
دوشنبه 29 شهریور 1395 ساعت 14:21

پاور پوینت بررسی CVD رسوب شیمیایی فاز بخار

این فایل در قالب پاور پوینت قابل ویرایش و ارائه در 33 اسلاید می باشد . در این روش ماده‌ شامل نانو ذرات از فاز گازی است و باید آنقدر گرم شود تا به صورت گاز درآید و سپس به صورت یک ماده جامد بر روی سطح، معمولاً تحت خلأ رسوب‌گذاری می‌گردد فهرست مطالب : معرفی روش CVD تولید نانولوله‌های کربنی به روش CVD پوشش دهی به روش  رسوب فیزیکی بخار (PVD) پوشش دهی یونی Plating Lon پوشش دهی به روش رسوب شیمیایی بخارCVD پوشش دهی به روش PVD cutting- edge ...



ادامه مطلب
یکشنبه 28 شهریور 1395 ساعت 17:04

مقاله عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی

              فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش) تعداد صفحات:41 فهرست مطالب: 1- 10 توربین ها  به این دلیل دو شیوة استخراج استفاده می شود : 1-1-10 عملکرد توربین کار را با یک توربین اندازة‌متوسط یا تقطیر کننده بزرگ آغاز می کنیم : توربین در حرکت : با بسته شدن توربین : 2-1-10 نگهداری توربین چندین شیوة متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد : 3- 1 -10  عملکرد توربین 2- 10 کندانسور ها 1- 2- 10 عملکرد کندانسور سطحی 2-2- 10 نگهداری از کندانسور سطحی 3- 2- 10 بهره برداری ازکندانسوری که بخار را با هوا سرد می کند . این سیستم ها بدلیل ذیل بهترمی باشند : 3- 10  برج های خنک کننده 1- 3- 10 بهره برداری از برج های خنک کننده 2- 3- 10 نگهداری از برج های خنک کننده 4- 10  لوازم کمکی 1- 4- 10 صافی های متحرک 2- 4- 10 پمپ ها 3-4- 10 خلأ و افشانک های ج ...



ادامه مطلب
دوشنبه 15 شهریور 1395 ساعت 19:48

دانلود هند بوک سیستم های بخار

دو هندبوک ارزشمند و کاربردی  سیستمهای بخار از کمپانی اسپیراکس سارکو   ...



ادامه مطلب
برچسب‌ها: دانلود، سیستم، بخار
دوشنبه 15 شهریور 1395 ساعت 18:48

دانلودآشنایی با دیگ بخار (Steam Boiler)

 دانلودآشنایی با دیگ بخار (Steam Boiler) ...



ادامه مطلب
برچسب‌ها: دانلودآشنایی، بخار، (Steam، Boiler)
شنبه 13 شهریور 1395 ساعت 18:17

بررسی بخار آب و هیدروکربن های سنگین بر روی رفتار تراوایی و جداسازی گازهای اسیدی توسط غشای PEBA

توجه ای که در دهه‌های اخیر به صرفه‌جویی در میزان مصرف انرژی صنایع معطوف شده، در مهندسی شیمی نیز جایگاه ویژه‌ای یافته است. با توسعه صنایع غذایی و لزوم افزایش بازده فرایندی و کاهش مصرف انرژِ فرایندهای جداسازی مواد مختلف دراین صنایع اهمیت چشمگیری یافته اند لذا می توان بادرنظر گرفتن عوامل مختلف مانند دسترسی به تجهیزات هزینه های ساخت و انرژِی و همچنین اهداف جداسازی درفرایندمربوطه روش مناسبی را برای جداسازی انتخاب کرد دراین راستا فرایندهای غشایی با دارا بودن مزایایی چون کاهش مصرف انرژی انتقال جرم و راندمان بالا و سهولت کاربرد از اهمیت بسزایی برخوردارند دراین راستا غشاهای جداسازی گونه های مختلفی از مواد درحالات جامد مایع و گاز توسعه یافته اند فرایندهایغشایی لبنیات مایع موجب کاهش هزینه های عملیاتی ناشی از مصرف برق و بخار بهبود ظرفیت و کارایی وافزایش کیفیت محصول می گردد غشا به عنو ...



ادامه مطلب
پنج‌شنبه 11 شهریور 1395 ساعت 20:47

دانلود ساختار دیگ بخار

دانلود ساختار دیگ بخار, ساختار دیگ بخار , دیگ بخار , دیگ , بخار , بخار دیگ , بخار داغ , موتور خانه , موتور خونه , اجزای دیگ بخار , اجزا دیگ بخار , اجزای دیگ , اجزا دیگ , اتصالات دیگ , اتصالات دیگ بخار , استقرار دیگ , استقرار دیگ بخار , تاسیسات و تهویه مطبوع , تاسیسات , تهویه , مطبوع , تهویه مطبوع , گرمایش , سرمایش , گرمایشی , سرمایشی ...



ادامه مطلب
برچسب‌ها: دانلود، ساختار، بخار
1 2 >>